Производство топливных брикетов своими руками: как организовать цех, выбрать сырье и оборудование

Как сделать топливные брикеты своими руками: выбор сырья и оборудования, описание процесса

Чтобы обеспечить свое хозяйство твердым экологически чистым топливом, не обязательно его покупать.

Достаточно обзавестись постоянно возобновляемым источником биологических отходов, специальным оборудованием для их переработки, а также изучить технологию производства брикетов для отопления.

В результате вы решите сразу две задачи: утилизируете отходы и получите источник энергии домашнего производства.

Преимущества и недостатки брикетов для отопления

Этот вид топлива используется для твердотопливных котлов, каминов, печей, мангалов.

В промышленном производстве брикеты делают из отходов:

• деревоперерабатывающих предприятий — опилок, щепы, стружки;
• сельского хозяйства — соломы, шелухи, кукурузы, подсолнечника, гречихи;
• торфа;
• древесного угля.

Все вышеперечисленное относится к возобновляемым природным источникам.

Главное преимущество топливных брикетов в сравнении с традиционными видами топлива – экологичность и более высокие показатели теплоотдачи и коэффициента полезного действия.

]В отличие от древесины брикеты быстро разгораются и меньше дымят, чему способствует низкое содержание влаги в материале.

При горении они поддерживают постоянную температуру и не искрят, а правильная геометрическая форма брикетов удобна для складирования и хранения топлива.

К недостаткам можно отнести плохую влагоустойчивость и подверженность механическим повреждениям при транспортировке.

Сырье для самодельных брикетов

Древесные опилки

Для производства топлива подойдут практически любые горючие органические могут быть:

• древесные опилки, солома;
• опавшие листья;
• отходы растениеводства (шелуха семечек, сухие стебли, скорлупа грецких орехов и т. п.);
• бумага, картон.

Подойдет любой потенциально горючий материал в измельченном состоянии. Отдавайте предпочтение сырью, не пригодному к использованию в хозяйстве, который подлежит утилизации.

В качестве связующего компонента можно использовать обыкновенную глину в пропорции 1 к 10: один килограмм глины на каждые десять килограммов сухого измельченного сырья.

Необходимое оборудование

Существует множество предприятий, специализирующихся на разработке и продаже оборудования и технологических линий для производства топливных брикетов. Как правило, производители дополнительно предоставляет услуги по монтажу и пусконаладочным работам. В некоторых случаях учат пользоваться оборудованием.

Также купить оборудование можно у компаний, специализирующихся на продаже пеллетов, топливных брикетов и линий для их производства.

Гранулятор для прессования древесной стружки

Для изготовление топливных брикетов своими руками вам понадобится:

• устройство для дробления и измельчения базового сырья;
• пресс для брикетирования (ударно-механический, гидравлический или шнековый);
• сушильный комплекс.

В домашнем производстве топливных брикетов можно обойтись без сушильного комплекса, если есть возможность просушки брикетов на открытом воздухе. А если вы решите делать брикеты из опилок, дробилка вам тоже не понадобится.

Есть альтернативный вариант: оборудование для брикетирования можно сделать самостоятельно в условиях домашней мастерской.

Требования к помещению

Выбор помещения должен предусматривать возможность размещения участка для прессования, сушильного комплекса, места для размещения готовой продукции и хранения исходного сырья.

Размеры требуемой площади зависят от объемов предполагаемого производства. В среднем для участка прессования нужно выделить не менее 50-60 кв. м.

При подготовке помещения необходимо уделить особое внимание обеспечению хорошей вентиляции участка прессования, надежности электрических сетей и систем пожаротушения

Описание процесса изготовления брикетов

Весь процесс сводится к последовательному выполнению следующих операций:

Схема технологического процесса брикетирования

Особенности промышленного производства

При промышленном производстве используют 3 технологии прессования топливных брикетов:

1. под высоким давлением на гидравлических прессах – на выходе брикеты получаются в виде небольшого кирпича;
2. ппод высоким давлением на ударно-механических и гидравлических прессах – на выходе брикеты получаются в виде цилиндра;
3. прессование под воздействием термической обработки и высокого давления на шнековых (механических) прессах – на выходе брикеты получаются в виде полого многогранника.

В результате прессования из древесины выделяется лигнин, выступающий связующим компонентом для образования плотной однородной структуры брикета.

Преимущества производства брикетов из соломы

Одно из интересных преимуществ это – возможность использования в котлах с автоматической загрузкой твердого топлива и в любых других.

Преимущество брикетов из соломы перед другими видами сухого топлива:

1. Экологическое топливо для котлов произведено из возобновляемых источников, которое не содержит вредных веществ.
2. Низкий уровень выбросов двуокиси серы (которая является одной из причин кислотных дождей) и других вредных веществ, возникающих в процессе сгорания.
3. Малое количество выделяемых газов (до 20% по сравнению с ископаемым топливом эмиссией СО2 в балансе ассимиляции и горения) при горении выделяет небольшое количество дыма.
4. Низкое содержание золы (отходов после сгорания) 3-4%, возможность использования золы в качестве навозного удобрения на фермерских земельных участках.
5. Высокая теплотворная способность – сравнимо с более низким качеством угля (1,5 тонны брикетов заменяет тонну углерода), что благоприятно влияет на расход твердого топлива при обогреве помещений.
6. Возможность продажи брикетов по конкурентоспособным ценам в сравнении с лучшими сортами угля, и намного дешевле, чем газ или жидкое топливо.
7. Возможность сжигания в традиционных котлах и в отопительных системах с автоматической подачей топлива.
8. Широкий спектр применений: в индивидуальной котельной, в котельных тепловых сетей, для каминов, для барбекю и т.д.
9. Высокая плотность, которая обеспечивает безопасность воспламенения и возможность длительного хранения в сухих помещениях не проданных остатков.
10. Простота дистрибуции и распространения готового продукта (перевозки насыпом, фасовка в мешках традиционного типа или биг-бэг, или упаковка в специальных бумажных пакетах для барбекю или каминов).

Брикеты изготовлены из соломы и могут быть использованы по отдельности или совместно с другими видами твердого топлива. Топливо прекрасно подходит для бункерных печей и для котлов с автоматической подачей твердого топлива. Для обогрева дома площадью 120 м2 в течение зимнего сезона, в обычной или бункерной печи, потребуется 6 тонн брикетов из соломы, а для котлов с автоматической подачей – 4т. Одна тонна данного топлива стоит в пределах 120$. На производство одной тонны брикетов уходит примерно 1,2 тонны соломы. Стоимость 1т. соломы составляет 30$.

Процесс производства

Суть изготовления топливного брикета – это формирование из сырья изделия, имеющего определённую форму и размеры. Самые простые конфигурации при самостоятельном изготовлении — это параллелепипед («кирпичик») или цилиндр с отверстием или без оного. Примерные размеры:

• для прямоугольника – до 100–250 х 50–100 х 50–100 мм (длина, ширина, высота);
• для цилиндра – до 150 х 200–300 мм (диаметр, длина).

Такие габариты диктуются распространёнными размерами топки печи и оптимальным режимом сгорания.

Этапы

Общая последовательность (без привязки к виду сырья) выглядит:

1. Подготавливается необходимое количество сырья, загружается в промежуточную ёмкость, где осуществляется процесс смачивания и перемешивания;
2. Проверяется работа пресса, готовится площадка или место для сушки готового полуфабриката;
3. Готовая исходная масса загружается в пресс и сдавливается;
4. Далее сырой брикет отправляется на сушку. Это лучше осуществлять в сухом проветриваемом помещении или на открытом воздухе, желательно под лучами солнца.

Особенности производства брикетов из разного сырья

1. Бумага. Это сырьё потребует предварительной подготовки, а именно книги, журналы отделяются от твёрдых подложек и рвутся на отдельные листы. Замачивать необходимо горячей водой. Для придания мягкости – когда бумага начинает легко рваться при перемешивании — требуется определённое время. Например, газеты будут готовы через 1–4 часа, но офисная бумажная продукция приобретёт необходимые свойства через 1–2 суток. Плюс такого вида сырья – для него нет необходимости в дополнительном связующем веществе. Это объясняется самой структурой и наличием природного связующего, заключённого в исходном материале и высвобождаемом под действием воды.
2. Стебли растений, ветки, камыш, солома. Их также необходимо измельчить до размеров в 2–5 см. Здесь потребуется дополнительное оборудование – специальный измельчитель, например, то, что используется при приготовлении кормовой массы для животных.
3. Опилки, стружка, щепа. В исходном виде представляют собой рассыпной материал. Для связывания компонентов между собой необходимо использовать природную глину в соотношении 1:10. Процесс перемешивания осуществляется в отдельной ёмкости, при этом древесную массу необходимо смочить водой за 2–6 часов до начала процесса.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА БРИКЕТОВ ИЗ СОЛОМЫ

Для производства нужно просторное помещение с выстой потолка 4 метра. Может подойти и частично открытый навес. Но сначала посмотрим на производственный процесс брикетирования сухой и чистой соломы.

Процесс брикетирования представляет собой ряд технических операций, в ходе которых солома (биомасса) образуется твердое топливо в виде цилиндра с диаметром 50-60 мм и любой длиной, объемной плотностью 700 кг/м3. Брикет представляет собой гигроскопичный топливо с теплотворной способностью 16-19ГДж.

Первая стадия производства – это получение сырья, которое должно иметь соответствующую влажность. Если сырье, поставляемое фермерами будет иметь показатель влажности 10-12%, тогда нам не придется устанавливать сушилку. В минимальной комплектации производственная линия для изготовления брикетов из соломы должна быть оснащена измельчителем и прессом.

Технологические циклы производства брикетов:

1. Предварительное измельчение соломы на фракции 5-7 см2.Существует 2 фазы измельчения прессованной соломы. Весь процесс происходит в специальных узлах измельчителя так называемый «измельчительный блок». В первой фазе прессованная масса соломы разрывается и разрыхляется. Вторая фаза нарезает солому на фракции 5-7 см2. Производительность таких измельчителей находится в пределах 3 тонны за 1 час.
2. Сушка сырья при влажности более чем 12% (если есть такая необходимость).На этом промежуточном цикле просушивается измельченная соломенная масса в барабанной сушилке. С помощью ленточного погрузчика загружается барабан сушилки влажным сырьем. Благодаря шнековой конструкции барабана, при его оборачивании влажная солома перемещается и хорошо обдувается горячим воздухом. Подачу горячего воздуха в сушилку осуществляется с помощью печи и воздухонагнетательной «улитки» которая нагнетает разогретый воздух в нужном направлении. Чаще всего для печи используется топливо из отходов производства брикетов. Производительность барабанных сушилок зависит от конструкции и размеров и находится в пределах 1-4т./час.
3. Повторное измельчение соломы на несколько миллиметров молотковым измельчителем.Сухое (до 12% влажности) и предварительно измельченное сырье повторно измельчается на молотковом измельчителе до размеров в несколько миллиметров. Производительность молоткового измельчителя соломенной массы находится в пределах 4т./час.
4. Буферизация.После измельченная масса транспортируется в буферный сборник, который накопляет запас соломы для прессования. Учитывая разность показателей производительности оборудования на узлах предварительных циклов производства линии, буферный бункер позволяет выровнять темп. Благодаря ему получаем непрерывный цикл экструзивного производства брикетов из соломы. Например, сушильный цех может работать в одну смену, а прессовый цех в 3 смены параллельно без перебоев в поставке предварительно подготовленного сырья.
5. Брикетирование и прессование.Сухая измельченная соломенная масса непрерывно подается в специальный пресс, где под большим давлением (без дополнительных склеивающих компонентов) сжимается, образуя цилиндрическую форму твердого топлива. Пресса для брикетирования могут иметь производительность от 400кг/час и до 800кг/час. Сам процесс брикетирования под прессом дополнительно снижает влажность брикетов повышая таким образом их тепловую ценность.
6. Упаковка и хранение готового продукта.Брикеты могут быть упакованы в бумажные пакеты по 5-10 кг, в большие пропиленовые мешки типа big-bag (до 1000кг), на паллеты либо насыпом в кузов грузового автомобиля и в таком виде транспортироваться к потребителям. Хранить брикет можно только в сухих помещениях. При нарушении влажности хранения брикеты начинают расслаивается. А при непосредственном контакте с водой могут рассыпается до первичного состояния соломенной массы.

Стоит отметить, что брикеты из соломы прекрасно абсорбируют влагу поэтому важно позаботится не только о климате в складе хранения, но и об качественной упаковке, чтобы в розничных точках сохранялось качество товара

Этапы изготовления брикетов из опилок своими руками

Процесс домашнего прессования опилок выглядит следующим образом:

1. сушка сырья, если оно имеет высокую влажность;
2. измельчение сырья в дробилке или ручным способом;
3. перемешивание измельченного опилочного сырья с глиной или картоном;
4. загрузка под пресс;
5. прессование в формы;
6. выгрузка и сушка на воздухе;
7. упаковка в пленку.

Качество сушки можно проверить путем разлома брикета, он должен быть плотным и сухим на срезе.

Если нет подходящей дробилки – можно применить перфоратор.

Пленка обязательно должна быть термоусадочной, чтобы влага не проникала в готовый продукт и сохранялась его форма.

Подготовка сырья

На следующем этапе занимаются подготовкой сырья, но вначале нужно правильно его выбрать. Чтобы спрессовать качественные брикеты из бумаги и картона, нужно предварительно размочить их в воде, затем хорошо отжать для удаления всех остатков влаги, а уже после можно укладывать в прессовочный механизм.

Если в качестве сырья используются растительные отходы в виде торфа и древесных опилок, то их требуется изначально тщательно перемешать в отдельной емкости. Затем к общему составу добавить небольшой объем воды, клея и глины. Чтобы повысить горючие характеристики, можно положить немного бумаги. Она также будет выполнять связующие свойства. Объем глины всегда берется в расчете 1: 10 от общего объема горючих компонентов. В таком случае можно получить отличный материал для отопительных установок.

Процесс прессовки

Переработка подготовленного материала — самый важный этап в производстве. Начинается работа со сборки и проверки сырья. После этого необходимо расчистить место, где будут складироваться готовые прессованные блоки. Сразу нужно отметить, что после прессовки брикеты будут влажными и липкими. Чтобы они не слиплись и не потеряли правильную форму, их нужно складывать не слишком близко друг к другу. Лучше всего между прессованным материалом уложить фанерные листы или плоский шифер.

В пресс устанавливается съемная емкость, а уже в нее вводят поршень. В устройство закладывают небольшой объем предварительно подготовленного сырья и нажимают на самодельную ручку пресса. При этом за процессом необходимо следить, чтобы вся имеющаяся жидкость вытекла. Обычно такой процесс занимает около минуты. После того как жидкость полностью устранится, можно вынуть поршень, достать готовый брикет и отправить его на просушку.

Используя аналогичный метод, перерабатывают и прессуют и другие материалы. Главное — не забывать их аккуратно складывать в подготовленном месте на абсолютно ровной поверхности. За час такой работы можно произвести порядка 60 самодельных брикетов.

Просушка и применение

После того как завершится прессовочный процесс, готовые изделия отправляются на просушку. В домашних условиях можно просто разложить материал на солнечной лужайке, но следить, чтобы он случайно не попал под дождь, иначе процесс сушки затянется. Когда брикеты потеряют максимальный объем влаги, их можно перемещать в постоянное хранилище, притом складывать их уже можно как угодно и не бояться, что они слипнутся.

Сразу стоит добавить, что такие самодельные блоки весят немного, это связано с недостатком давления при производстве. Собственно, после этого можно протестировать брикеты и затопить ими баню или разжечь камин. Лучше производить эти мероприятия с использованием специального розжига или подложить в топку немного бумаги, так как обычным путем сделать это будет довольно сложно.

Кстати, такой прессовочный аппарат при желании можно модернизировать, например, приобрести заводской пресс, тогда получаемые брикеты будут более качественными и плотными, да и их выпускаемое количество значительно увеличится.

Сырье

В качестве сырья в основном применяется древесина, лузга подсолнечника, шелуха риса и гречихи. Могут также использоваться добавки торфа, угольной пыли, соломы и тырсы. От состава брикета зависят такие качества как теплотворная способность, зольность и выделение сажи.

По этим качествам брикеты условно можно разделить по предназначению. Для каминов используется топливо с наименьшей зольностью и выделением сажи, чтобы не засорять дымоход. Твердотопливные котлы менее «капризны», поэтому баланс качеств смещается в пользу теплотворной способности. Для промышленных печей главным параметром является выделение температуры, а остальные качества отходят на второй план. Брикеты также могут использоваться для приготовления пищи на открытом огне, а здесь важна чистота продукта. Для этих целей используют евродрова из лиственной древесины.

Для того чтобы получить брикеты с заданными параметрами, технологи учитывают качества каждого элемента в отдельности и составляют необходимые пропорции.   

• Древесина – калорийность 5043 ккал/кг, зольность 0,5-2,5%
• Лузга подсолнечника – 5151 ккал/кг, зольность 2,9-3,6%
• Солома – 4740 ккал/кг, зольность 4,8-7,3%
• Тырса – 4400 ккал/кг, зольность 0,7%
• Шелуха риса и гречихи – 3458 ккал/кг, зольность 20%

Добавки торфа и угольной пыли применяются только для промышленных печей.

Брикеты из других материалов

Топливные брикеты из мусора

Все мы знаем, как хорошо горит бумага, и сколько пепла от нее остается. Например, один килограмм спрессованной макулатуры горит синим пламенем более двух часов. При этом выделяется значительное количество тепловой энергии. А пепла от нее остается всего лишь 5% от общей массы или объема.

Так есть ли смысл сдавать макулатуру за деньги, на которые дрова вы приобрести не сможете? Не лучше ли из нее сделать своими руками брикеты для отопления? Однако это не так просто, как может показаться на первый взгляд:

• Во-первых, потребуется большое количество макулатуры.
• Во-вторых, ее придется измельчить. Это не дрова или опилки — мельчить бумагу не так-то просто. Ее надо разрывать на кусочки размером 2×2 см. Можно воспользоваться комбайном.
• Затем разорванная бумага заливается теплой водой. При этом необходимо дождаться, чтобы раствор получился жидким, а бумага превратилась в жижицу.
• Затем сливаются излишки воды, а смесь распределяется по формам.
• Как только вся жидкость выйдет из массы, брикеты можно вытаскивать из формы и сушить на воздухе.

Мастера, которые уже использовали эту технологию, рекомендуют в бумажную массу в процессе ее отмокания добавить немного крахмала.

Кстати, бумагу или макулатуру можно использовать при изготовлении брикетов из опилок. Ее применяют в качестве связующего элемента вместо глины

Обратите внимание на один момент — чем мельче опилки, тем больше макулатуры необходимо добавлять в раствор для брикетов. В качестве формы можно использовать канализационную пластиковую трубу, заранее порезанную на кусочки высотой 10–15 см

Брикеты из картона

Вместо бумаги для связи опилок применяют и другие материалы. К примеру, хвою или лузгу от семечек. Конечно, это не самые лучшие варианты, но если других компонентов нет, то и эти пойдут.

Их минусы:

• Если хвоя крупная, то ее придется нарезать на мелкие кусочки, используя обычные ножницы. Это трудоемкая работа, занимающая много времени. Кроме того, хвоя в брикетах все время будет колоть руки.
• С лузгой проблем и того больше. В процессе производства она проста и удобна, но такие брикеты любят мыши, так что зимой на складе будет жить не одна мышиная семья. К тому же в процессе сушки грызуны устроят себя пир, и не одна партия продукции, изготовленная вашими руками, будет испорчена.

Как сделать брикеты своими руками?

Чтобы получить приемлемый результат, обязательно потребуется оборудование для изготовления — это соломорезка, что позволит измельчить биомассу хотя бы до размера 20 мм и устройство для прессования брикет. Один из вариантов измельчителя производительностью от 30 до 50 кг сечки за 1 час представлен на рисунке:

Иногда встречаются советы по измельчению соломы цепной пилой, ножом и даже топором. Подобные рекомендации пишутся теми, кто никогда не пробовал проделать это своими руками. Попытайтесь нарезать ножом 30 кг соломы размером 20 мм и вы сразу поймете, в чем тут соль.

Все же лучше пользоваться соломорезкой, такой как на видео:

Далее, берем обычную сухую глину без камешков и смешиваем с соломенной сечкой, она послужит связующим. Других вариантов нет, поскольку самодельное устройство для прессования не сможет создать давление, при котором выделяется лигнин. Все рекомендуют соблюдать пропорции 1 кг глины на 10 кг сырья, мы же посоветуем поэкспериментировать и по возможности уменьшить долю глины. Дело в том, что она не горит и в топке котла будет образовываться лишняя зола. В получившуюся субстанцию добавляем немного воды и тщательно перемешиваем.

Домашний ручной пресс для брикетов можно приобрести, заказать у мастеров либо изготовить самостоятельно. В сущности, для человека со слесарными навыками и опытом сварщика это не составит проблемы. Если же вести речь о небольшом экструдере, чья производительность несоизмеримо выше, то самостоятельно его собрать достаточно трудно, хотя и возможно. Что собой представляет ручной пресс и как его сделать, показано на видео:

Важно! При работе на шнековом прессе (экструдере) добавлять глину и воду в сырье не нужно!

Когда приготовление смеси закончено, можно начинать производство брикет. Смесь закладывается в форму, после чего надо нажать на рычаг и выждать, пока стечет вода. В конце из формы вынимается готовый «кирпичик» и отправляется сушиться на свежем воздухе и солнышке.

Производить дома подобное топливо для собственного употребления вполне возможно. Другое дело, что брикеты из соломы, сделанные своими руками, могут не оправдать ваших ожиданий в плане теплоотдачи, ведь они не так хорошо спрессованы, как заводские, и содержат много влаги. К тому же сам процесс довольно трудоемкий и отнимет немало времени. С другой стороны, это хорошее применение биомассе, если у вас дома есть ее достаточное количество. При нынешней дороговизне энергоносителей самодельные брикеты – неплохое решение.

Пресс для изготовления топливных брикетов своими руками

Покупка готового оборудования для изготовления брикетов в зависимости от его мощности обойдется в сумму от 300 тыс. до 1 млн. руб.

Разумеется, для частника, желающего заняться изготовлением данного топлива чисто для собственных нужд, такие затраты нецелесообразны, поскольку окупятся они не скоро. Более правильным будет изготовить пресс из подручных материалов, тем более что ничего сложного в его конструкции нет.

Можно соорудить необходимое оборудование с нуля либо воспользоваться готовыми механизмами.

Самодельный станок

Схема

Рычажный и винтовой самодельный прессы не требуют применения покупных изделий, но и значительным усилием сжатия они похвастаться не могут. Предлагается собрать пресс на основе гидравлического домкрата или такого же пресса.

Он может быть оснащен электродвигателем либо ручным приводом:

1. К гидравлической установке присоединим пуансон. Его размеры должны соответствовать размерам матрицы, в которой сырье будет спрессовываться в брикет.
2. Саму матрицу изготовим из толстостенной трубы — это самый простой вариант. Для выхода воздуха и влаги в ее стенках будут проделаны отверстия.
3. Матрицу оснастим съемным дном. Удалив его, готовый брикет можно будет вытолкнуть пуансоном в приемный лоток.

Чертеж-схема изготовления брикетов из размоченной бумажной массы

Рабочий механизм поместим в корпус, снабженный для удобства транспортирования двумя ручками.

Необходимые материалы

Кроме гидравлической установки понадобятся кое-какие разновидности стального проката:

1. Швеллер.
2. Уголок равнополочный 100х100 мм.
3. Лист толщиной 3 – 6 мм. Из него будет вырезаться пуансон. Толщина заготовки зависит от диаметра матрицы: чем большим он будет, тем толще должен быть пуансон.

Из этого же листа вырежем съемное дно для матрицы.

1. Труба диаметром 25 – 30 мм — из нее будет изготовлен шток пуансона.
2. Толстостенная труба — заготовка для матрицы. Диаметр зависит от того, какого размера брикеты хочет получить пользователь. Чем тоньше они будут, тем выше их плотность, но производительность станка при этом уменьшится.
3. Труба большого диаметра — заготовка для корпуса миксера. Если подходящей трубы нет барабан можно сделать из листа жести.
4. Оцинкованная сталь для изготовления лотков.

Всего потребуется два лотка — для загрузки подготовленного материала в матрицу и для приема готовых брикетов.

Инструкция по изготовлению и сборке

Порядок операций при изготовлении пресса выглядит так:

1. Из швеллеров необходимо сварить основание устройства.
2. Из уголка делаем 4 стойки длиной по 1,5 метра. Они привариваются вертикально и с одинаковым шагом.
3. Далее из трубы или листа жести необходимо изготовить барабан, в котором будет перемешиваться сырье. Если у вас есть поломанная стиральная машина, барабан, а также подшипники, можно извлечь из нее.
4. Барабан нужно прикрепить к стойкам. Если есть возможность, его следует оборудовать электродвигателем. Если мотор является слишком высокооборотистым и понизить скорость вращения барабана до приемлемого значения за счет одной только разницы в диаметрах шкивов не удается, следует применить редуктор.
5. Под барабаном необходимо закрепить лоток, по которому подготовленный материал будет подаваться в матрицу.
6. В стенках трубы, используемой в качестве заготовки для матрицы, необходимо выполнить несколько отверстий диаметром 3 – 5 мм. Их надо распределить равномерно, чтобы воздух и вода выдавливались по всему объему брикета.
7. Снизу к матрице необходимо приварить фланец, к которому будет прикручиваться съемное дно. Это дно вырезается из стального листа в виде диска с проушинами.
8. Матрица приваривается или прикручивается к основанию под загрузочным лотком.
9. Из стального листа вырезаем круглый пуансон. Это просто диск, диаметр которого позволяет ему свободно входить в матрицу.

Шток изготавливается из трубы: достаточно диаметра 30 мм. Одной стороной он приваривается к пуансону, а другой — крепится к гидравлической установке.

Далее весь узел следует прикрепить к стойкам точно над матрицей.

Чтобы сократить время, затрачиваемое на извлечение готового брикета из матрицы, и сделать тем самым станок более производительным, к днищу матрицы можно приварить пружину с диском такого же диаметра, что и пуансон.

После отключения гидравлической установки и извлечения пуансона изделие будет выталкиваться пружиной автоматически.

Блиц-советы

Совет 1. В качестве связующего компонента для состава из опилок можно использовать размоченную газетную бумагу. Соотношение компонентов опилки – бумага 1:0,2–0,3.

Совет 2. Для повышения механической прочности бумажных брикетов, в них на стадии подготовки сырья рекомендуется добавлять 1–3% крахмала.

Совет 3. При работе с картоном его целесообразно замочить в ёмкости на 1–2 суток, тогда сырьё можно элементарно перемешать лопатой и превратить в кашицу.

Совет 4. Если есть возможность приобрести отсев, образующийся при производстве древесного угля, то его можно добавлять в брикеты из опилок.

Совет 5. Ткани на основе натурального сырья, без искусственных добавок, можно добавлять в бумажную массу до 10%.

Совет 6. Самый простой пресс – это комбинация «цилиндр-втулка». В качестве создаваемого усилия можно использовать гимнастическую гирю массой 16–32 кг, которая устанавливается сверху на втулку. Применив несколько таких устройств и металлический уголок, рельс или какой-либо другой профиль, можно создать станок, производящий до 10–20 брикетов за одну загрузку.

Необходимое оборудование

Существует множество предприятий, специализирующихся на разработке и продаже оборудования и технологических линий для производства топливных брикетов. Как правило, производители дополнительно предоставляет услуги по монтажу и пусконаладочным работам. В некоторых случаях учат пользоваться оборудованием.

Также купить оборудование можно у компаний, специализирующихся на продаже пеллетов, топливных брикетов и линий для их производства.

Гранулятор для прессования древесной стружки

Для изготовление топливных брикетов своими руками вам понадобится:

• устройство для дробления и измельчения базового сырья;
• пресс для брикетирования (ударно-механический, гидравлический или шнековый);
• сушильный комплекс.

В домашнем производстве топливных брикетов можно обойтись без сушильного комплекса, если есть возможность просушки брикетов на открытом воздухе. А если вы решите делать брикеты из опилок, дробилка вам тоже не понадобится.

Есть альтернативный вариант: оборудование для брикетирования можно сделать самостоятельно в условиях домашней мастерской.

Требования к помещению

Выбор помещения должен предусматривать возможность размещения участка для прессования, сушильного комплекса, места для размещения готовой продукции и хранения исходного сырья.

Размеры требуемой площади зависят от объемов предполагаемого производства. В среднем для участка прессования нужно выделить не менее 50-60 кв. м.

При подготовке помещения необходимо уделить особое внимание обеспечению хорошей вентиляции участка прессования, надежности электрических сетей и систем пожаротушения.

Анализ потенциальных потребителей и рынков сбыта

Наиболее привлекательным рынком сбыта брикетов являются Швеция и Дания, однако это не единственные потребители, при разработке бизнес-плана учтены и внутренние рынки

При ориентировании на экспорт, стоит обратить внимание на высокое качество продукции, поскольку европейский потребитель привык видеть и использовать исключительно высококачественные товары

Большое значение имеет отсутствие загрязнений на внешней поверхности и ровный срез брикета. Восьмигранная форма — наиболее рациональная для хранения и упаковки. Западными потребителями чаще всего используются брикеты из древесных опилок, но тенденции указывают на рост реализации подсолнечника и соломы.

С начала августа цена возрастает, а к октябрю формируется окончательно.

Изготовление на основе других устройств

Если желания создавать пресс для изготовления брикетов с нуля нет, тогда можно попробовать переработать какое-то другое приспособление под такой механизм. Это может быть домкрат или небольшой гидравлический пресс, который дополнительно оснащается пуансоном и матрицей.

При этом важно понимать, что все самодельные установки не способны обеспечивать то давление, при котором происходит выработка лигнина. В результате к исходной массе добавляют ряд сторонних добавок, включая:

• недорогой клеящий состав (например, для обоев);
• глину (на 1 часть сырья берут 10 частей отходов);
• размокшую бумагу или гофрокартон.

Занимаясь производством станка под брикеты, важно учитывать такой этап, как измельчение сырья. Ручная резка материала не рекомендуется, поскольку подобная манипуляция занимает много времени и сил

Вместо этого рекомендуется задействовать дополнительные приборы, например, измельчитель из старой активаторной стиральной машинки, в который помещают ножи. Также можно купить роторный станок. Его задача заключается в измельчении растительных компонентов.

Важен также такой момент, как измельчение сырья, при чем ручная резка материала не рекомендуется, поскольку подобная манипуляция занимает много времени и сил

К готовому оборудованию добавляют пуансон, размеры которого сопоставимы с размерами матрицы, где проходит прессование. Для создания матрицы берут толстостенную трубу, в которой проделываются отверстия под вентиляционную систему. Матрицу дополнительно снабжают съемным дном — его можно будет убрать после получения готового брикета.